必将引起各部位冷却时间的不同。为了保证铸件具有足够强度，由于该桨桨叶具有较大的厚度梯度。此铸件浇注后保温不低于120h当温度降到300℃时，进行打箱。通过延长冷却时间，使铸件得以充分释放铸造应力，以防止因温度梯度较大产生桨叶变形。

　　随着世界造船行业的蓬勃发展，近年来。船舶制造的吨位明显增大，导致船用推进螺旋桨的重量也越来越大。由于螺旋桨在海水中运转时承受巨大的负荷，对铸件力学性能及质量要求很严，而且螺旋桨桨叶形状均为复杂的曲面构成，使得大型螺旋桨的铸造工艺相当繁杂。

　　铸造工艺设计

　　造型方法

　　加之超大型螺旋桨轮廓尺寸偏大，由于螺旋桨桨叶形状复杂。因此整体造型技术尤为关键，造型质量不过关，有可能造成铸件尺寸不合格，严重导致铸件报废。因此，螺旋桨的造型工序显得尤为重要。

　　螺旋桨的造型一般采用数显螺距规、截面样板、角度线样板和手工造型，目前。砂型数据采用CA D计算机进行放样，这些数据必须考虑铸件的变形规律，合金的收缩特性，及适当的加工余量。砂型制作完毕后，采用截面样板和角度线样板等检测样板，对叶形尺寸进行复查，确保数据满足要求。

　　收缩率确定

　　叶跟最大厚度在336mm叶梢部位仅22mm差距如此之大，该桨桨叶既宽且叶厚分布不均匀。导致铸件各处的浇注温度和冷却速度不同，铸造收缩变形严重且变形各异，其影响变形的因素和规律尚未完全清楚，导边向下凹，随边向上挠，桨叶成扭转变形，螺距变小。因此，工艺上规定在0.2~0.4R螺距线收缩率取1.0%0.5~0.7R螺距线收缩率取2.0%0.8~1.0R螺距线收缩率取3.0%;整体线收缩率取1.5%

　　加工量确定

　　得到尺寸合格、表面质量良好的铸件，为了减少铸件的表面缺陷。仅靠补缩和变形量的考虑还不能达到要求，还必须适当加放加工余量。桨叶的加工余量确定如下：桨叶叶面不放加工余量;桨叶叶面不放加工余量;桨叶叶背加工余量见图1;导边及随边边缘加工余量取20mm;桨毂外圆单边10mm桨毂内孔单边加工余量15mm桨毂大端加长15mm小端加长10mm

　　浇冒口确定

　　所以在浇注系统设计时，应考虑浇注系统是否能够保证金属液平稳的充型，应具有合理的浇注速度、挡渣除渣能力，防止出现紊流现象。通常采用底注式，一般浇注系统截面比例为直：横：内=12~2.5:10~30,由于螺旋桨的材料ZCuA l9Fe4Ni4Mn2含有较多的Al浇注的过程中极易形成二次氧化渣。由于该铸件毛重较大，采用2个φ60mm直浇道，26个φ60mm内浇道。

　　所以冒口设计也很重要，铜合金螺旋桨的整体收缩在1.5%左右。通常冒口高度取桨毂高度的0.6~0.8倍。

　　烘型及冷却

　　主要是使型砂中的水分减少，铸型采用热风机进行烘型。降低因型砂水分含量过高，浇注过程中产生气孔、氧化夹渣等缺陷。为了烘型均匀，叶梢处的出气口开在桨叶随边最低点，铸型在150℃保温约24h保证出风口温度不低于40℃。